汽车零部件模具的关键技术要求

汽车零部件对安全性、可靠性的严苛要求，倒逼塑料模具在精度、强度和稳定性上实现突破。

尺寸精度控制是核心，车身覆盖件模具的尺寸公差需控制在 ±0.1 毫米以内，以保证零部件的装配协调性。例如，车灯外壳模具的型腔精度直接影响灯光投射角度，其表面粗糙度需低于 Ra0.05 微米，避免因光学畸变影响行车安全；发动机周边部件的模具则需考虑高温环境下的尺寸稳定性，通过热流道系统精准控制熔体温度，减少冷却收缩带来的误差。

材料耐磨性是模具耐用性的保障。汽车零部件的大批量生产要求模具具备数万次甚至数十万次的使用寿命，因此型腔材料多选用淬火回火钢（如 H13），经表面氮化处理后硬度可达 HRC50 以上，能承受玻璃纤维增强塑料的长期冲刷。对于含玻纤 30% 以上的高强度塑料件，模具型腔还需进行激光熔覆强化，形成硬度更高的耐磨层。

集成化设计能力日益重要。现代汽车零部件趋向模块化，要求模具具备成型复杂集成件的能力。例如，车门模块模具将窗框、把手、储物槽等功能结构集成一体，通过 20 多个滑块和抽芯机构的协同动作，实现一次成型，大幅减少后续装配工序；座椅骨架模具则通过气体辅助注塑技术，在保证强度的同时减轻重量，模具需精准控制气道位置和气体压力，避免产生气泡或凹陷。